a.驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺度时大时小；

 

     产生原因：机床拖板长期高速运转，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期运用中发作偏差;拖板每次都能回到加工起点，但加工工件尺度仍然改动。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速滚动使轴承磨损严峻，导致加工尺度改动。

 

    解决方法：用百分表靠在刀架底部，一起经过体系修正一个固定循环程序，查看拖板的重复定位精度，调整丝杆空隙，替换轴承;用百分表查看刀架的重复定位精度，调整机械或替换刀架;用百分表检测加工工件后是否回到程序起点，若能够，则检修主轴，替换轴承。

 

    b.车床机械手加工的工件尺度，表面光洁度差

 

    产生原因：刀具刀尖受损，不尖利;机床发作共振，放置不平稳;机床有匍匐现象;加工工艺不好；

 

    解决方法：刀具磨损或受损后不尖利，则从头磨刀或挑选更好的刀具从头对刀;机床发作共振或放置不平稳，调整水平，打下根底，固定平稳;机械发作匍匐的原因为拖板导轨磨损凶猛，丝杠滚珠磨损或松动，机床应留意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以削减冲突;挑选适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。

 

    c.机床机械手加工圆弧作用不理想，尺度不到位

 

    产生原因：振动频率的堆叠导致共振;加工工艺;参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步;丝杆空隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步;同步带磨损；

 

    解决方法：找出发作共振的部件，改动其频率，防止共振;考虑工件资料的加工工艺，合理编制程序;关于步进电机，加工速率F不行设置过大;机床是否装置结实，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，空隙增大或刀架松动等;替换同步带。

 

    c.体系引起的尺度改动不稳定

 

    产生原因：体系参数设置不合理;作业电压不稳定;体系受外部搅扰，导致体系失步;已加电容，但体系与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢掉;体系与驱动器之间信号传输不正常;体系损坏或内部产生；

 

    解决方法：快速速度，加速时刻是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修正导致体系功用改动;加装稳压设备;接地线并确定已牢靠衔接，在驱动器脉冲输出触点处加抗搅扰吸收电容;挑选恰当的电容类型;查看体系与驱动器之间的信号衔接线是否带屏蔽，衔接是否牢靠，查看体系脉冲发作信号是否丢掉或添加;送厂维修或替换主板；

 

    产生原因：程序编写过错;体系参数设置不合理;装备设置不妥;机械传动部件有规则周期性的改动产生。这和机床机械手关系不大，主要是机床的原因；

 

    解决方法：查看程序运用的指令是否按说明书规则的要求轨迹履行，能够经过打百分表来判别，把百分表定位在程序的起点让程序完毕后拖板是否回到起点方位，再重复履行即使调查其成果，把握其规则;查看体系参数是否设置合理或被以为改动;有关的机床装备在衔接核算耦合参数上单核算是否契合要求，脉冲当量是否;查看机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，查看是否存在周期性，规则性产生现象，若有则查看其要害部分并给予扫除。

 

    e.机床机械手拿的工件发作锥度大小头现象

 

    产生原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，发作放置不平稳;车削长轴时，奉献资料比较硬，刀具吃刀比较深，形成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心；

 

    解决方法：运用水平仪调整机床的水平度，打下厚实的地基，把机床固定好提高其韧性;挑选合理的工艺和恰当的切削进给量防止刀具受力让刀;调整尾座。

 

    f.工件尺度与实践尺度相差几毫米，或某一轴向有很大改动

 

    产生原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反响不过来;在长期冲突损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死;刀架换刀后太松，锁不紧;修正的程序过错，头、尾没有照应或没撤销刀补就完毕了;体系的电子齿轮比或步距角设置过错。

 

    解决方法：快速定位速度太快，则恰当调整GO的速度，切削加减速度和时刻使驱动器和电机在额外的运转频率下正常作业;在呈现机床磨损后发作拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则有必要从头调整修正;刀架换刀后太松则查看刀架回转时刻是否满意，查看刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，空隙是否太大，装置是否过松等;如果是程序原因形成的，则有必要修正程序，依照工件图纸要求改进，挑选合理的加工工艺，依照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺度偏差太大则查看体系参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，呈现此现象可经过打百分表来丈量。这和数控机床机械手关系不大，主要是机床的原因；

 

    g.工件某一道工序加工有改动，其它各道工序尺度

 

    产生原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预订的轨迹内，编程格局是否契合说明书要求

 

    解决方法：螺纹程序段时呈现乱牙，螺距不对，则立刻联想到加工螺纹的外围装备(编码器)和该功用的客观因素。这和机床机械手关系不大，主要是机床的原因；

 

    h.工件的每道工序都有递增或递减的现象

   
    产生原因：程序编写过错;体系参数设置不合理;装备设置不妥;机械传动部件有规则周期性的改动产生

 

    解决方法：查看程序运用的指令是否按说明书规则的要求轨迹履行，能够经过打百分表来判别，把百分表定位在程序的起点让程序完毕后拖板是否回到起点方位，再重复履行即使调查其成果，把握其规则;查看体系参数是否设置合理或被以为改动;有关的机床装备在衔接核算耦合参数上单核算是否契合要求，脉冲当量是否;查看机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，查看是否存在周期性，规则性产生现象，若有则查看其要害部分并给予扫除。这和车床机械手关系不大，主要是机床的原因；

 

    i.车床机械手批量生产中，偶然呈现工件超差

 

    产生原因：有必要仔细查看工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的牢靠性，因为装夹引起的尺度改动，有必要改进工装使工人尽量防止人为忽略作出误判现象;数控体系可能遭到外界电源的动摇或遭到搅扰后主动发作搅扰脉冲，传给驱动致使驱动承受剩余的

 

    脉冲驱动电机夺走或少走现象，了解把握其规则，尽量选用一些抗搅扰的办法，如：强电场搅扰的强电电缆与弱电信号的信号线阻隔，参加抗搅扰的吸收电容和选用屏蔽线阻隔，别的，查看地线是否衔接结实，接地触点近，采纳全部抗搅扰办法防止体系受搅扰。

 

    以上九点就是数控车床机械手尺寸不稳定的检修排查方法，如仍未能解决问题，可致电生产厂家